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La nuova generazione della ventilazione


Ottimizzazione dello stampo grazie alla eliminazione dei gas dalle cavità

Spesso durante il processo di stampaggio a iniezione si creano accumuli di aria o gas che, restando intrappolati nella cavità dello stampo, possono creare bruciature o altri difetti estetici sul pezzo stampato. Per evitare questi problemi, gli accumuli di gas in eccesso devono sempre essere eliminati dal sistema chiuso.

Uno sfiato gas efficace è da sempre considerato uno dei compiti più impegnativi nello stampaggio a iniezione di materie plastiche. Tradizionalmente ciò si ottiene in vari modi, ad esempio rettificando leggermente alcuni espulsori in figura. In questo modo si ottengono indubbiamente risultati soddisfacenti per quanto riguarda lo sfiato, ma si devono accettare altri rischi, come la formazione di bave o una guida meno precisa, e quindi un’usura significativamente maggiore.


La geometria elicoidale come soluzione superiore

KNARR risponde alla sfida con una geometria elicoidale di alta precisione che garantisce uno sfiato più efficace. “Anche nella nostra produzione di stampi ci imbattiamo spesso nella problematica dell’eliminazione dei gas. Le soluzioni finora disponibili non erano del tutto ideali”, afferma Florian Schneider del reparto tecnico commerciale di KNARR, spiegando le ragioni del nuovo approccio.


Ampia gamma di dimensioni

Gli espulsori di ventilazione sono disponibili non solo in tutti i normali diametri tra due e dodici millimetri, ma anche in dimensioni intermedie e fino a una lunghezza standard di 450 mm. Come soluzioni speciali, gli espulsori vengono prodotti anche fino a una lunghezza di 750 mm, inclusa la geometria elicoidale. Oltre alla versione temprata (300133), KNARR offre anche quella con rivestimento DLC (300133DLC). Il rivestimento DLC non richiede ulteriore lubrificazione ed è quindi particolarmente indicato in questa applicazione, per evitare l’occlusione dei canali di sfiato elicoidali.


Approccio ottimizzato

“Grazie alla geometria elicoidale e alla conseguente disposizione asimmetrica delle superfici, otteniamo uno scorrimento nettamente migliore per l’espulsore nella zona di guida e quindi un’usura significativamente inferiore”, riferisce Florian Schneider. Oltre alla comoda intercambiabilità con gli espulsori standard, esiste poi un altro grande vantaggio: “Grazie alla elevata precisione nella lavorazione, possiamo garantire la profondità della geometria elicoidale di 0,02 mm su tutta la lunghezza del perno di ventilazione. In questo modo è possibile eseguire il taglio a misura senza dover ricorrere ad ulteriori operazioni di finitura.”


Uno dei test interni fornisce risultati chiari e dimostra i vantaggi nell’utilizzo degli espulsori di sfiato su un componente tecnico.


NUOVO: Soluzione per i diametri più piccoli

“A seguito dei feedback estremamente positivi ricevuti finora dai clienti e dopo test interni con esito positivo, abbiamo ora standardizzato una soluzione anche per diametri da 0,5 a 4 mm”, afferma Schneider. Invece della classica profondità del canala di 0,02 mm, per queste dimensioni siamo passati a 0,01 mm. La seconda differenza principale è il materiale. Per una maggiore stabilità, KNARR utilizza per i diametri più piccoli una versione in HSS dell’espulsore, disponibile con rivestimento DLC (300533DLC) oppure senza (300533) e in lunghezze da 100 a 315 mm.