Dressel + Höfner renforce la sécurité des processus
grâce aux éjecteurs d’éventation de KNARR
Les commandes proviennent principalement de l’industrie automobile
Environ 90 % des commandes de Dressel + Höfner Automotive proviennent de l’industrie automobile, les 10 % restants provenant de secteurs tels que la construction mécanique générale ou l’industrie électronique. « Les commandes pour l’industrie automobile se répartissent à peu près à parts égales entre les pièces techniques et les pièces visibles », explique Sven Hübner, responsable de la fabrication d’outils chez l’entreprise de Neustadt. « Parmi celles-ci, on trouve également de nombreuses pièces aux géométries filigranes et complexes qui requièrent tout le savoir-faire de nos collaborateurs expérimentés dans la fabrication d’outils et le processus de moulage par injection. Et pourtant, on n’est pas toujours à l’abri de surprises. »
Les 15 collaborateurs du service interne de fabrication d’outils de l’entreprise gèrent environ trois cents outils actifs. Chez Dressel + Höfner Automotive, les plaques de moule des outils sont généralement fabriquées en acier 1.2312, les autres pièces de la structure du moule sont généralement fabriquées en acier pour travail à froid 1.1730. Pour les outils à usage continu, des aciers résistants à la corrosion tels que le 1.2085 sont également utilisés. Pour toutes les pièces de formage, on utilise principalement du 1.2343 ESR trempé, mais d’autres aciers fortement alliés jusqu’à 60 HRC sont également utilisés. Cela est également nécessaire dans les cas où des matériaux chargés sont traités. Par exemple, un composant pour un affichage tête haute contient environ 65 % de fibres de verre. Seuls des matériaux hautement résistants à l’usure permettent d’obtenir des durées d’utilisation économiques pour les outils.
Remplissage et démoulage uniformes de structures filigranes
La gamme des produits fabriqués est très large. Parmi les pièces visibles produites par Dressel + Höfner Automotive, on trouve par exemple les grilles de haut-parleurs pour le modèle Tiguan actuel de Volkswagen. « Ces structures grillagées fines sont généralement disposées dans l’outil de manière à être remplies de l’intérieur lors du processus de moulage par injection », explique le responsable de la fabrication des outils. « Sinon, le plastique risque tout simplement de « s’épuiser » dans les voies d’écoulement filigranes de la grille et de ne remplir que partiellement certaines parties de la cavité. »
D’autre part, ces produits nécessitent également une procédure sophistiquée de démoulage. En effet, les structures filigranes de la grille de haut-parleur doivent pouvoir être retirées de l’outil de moulage par injection avec le moins de contrainte possible et sans déformation. Cela nécessite des systèmes d’éjection complexes qui poussent les structures hors du moule avec le moins de contrainte possible.
La simulation n’est aussi bonne que les données avec lesquelles elle travaille
L’analyse Moldflow a montré la convergence des flux de plastique au centre de la grille. L’air comprimé à cet endroit et les dégagements gazeux inévitables du plastique lors du processus de moulage par injection ont pu s’échapper sans problème dans la simulation grâce à l’éventation conventionnelle. Dans la simulation, la masse fondue a rempli la structure de la grille de manière homogène et sans lacunes.
Pour les quelques milliers de premières injections, l’outil a fonctionné exactement comme prévu. Dressel + Höfner Automotive a livré 100 % de pièces conformes à la chaîne de montage de l’équipementier. Puis, après environ 20 000 pièces livrées sans défaut, un défaut est soudainement apparu, à peine visible au premier abord, de sorte que l’opérateur de la machine de moulage par injection ne l’a pas nécessairement remarqué. Le contrôle à la réception chez VW a toutefois immédiatement détecté le défaut. Conséquence : une réclamation avec toutes les conséquences que cela implique.
Éventation intelligente via les éjecteurs
Avec les matériaux à haute viscosité, les éventations ne peuvent pas être agrandies à volonté, car les structures à partir de 2/100 millimètres deviennent alors visibles. Une alternative consiste à utiliser de nombreux petits canaux d’éventation. Les éjecteurs, qui peuvent être équipés d’un canal d’éventation, sont ici tout indiquées. Notre partenaire KNARR, spécialisé dans les éléments standardisés, proposait de tels éjecteurs avec éventation intégrée, mais uniquement à partir d’un diamètre de 2 millimètres.
Grâce à une étroite collaboration avec le service commercial de KNARR, les outilleurs ont réussi à convaincre leur fabricant de pièces standardisées d’équiper également des éjecteurs d’un diamètre de seulement 1 millimètre d’une géométrie de ventilation et de les intégrer dans la gamme standard. Malgré le canal d’éventation en forme de spirale, la tige ronde de l’éjecteur reste guidée avec précision sur toute sa circonférence. Pour optimiser la stabilité, KNARR mise sur une variante HSS pour les petits diamètres.
Avantages évidents en comparaison directe
Pour l’outil de grille de haut-parleur, les outilleurs ont remplacé les quatre paquets complets comprenant chacun les 49 éjecteurs par des modèles correspondants avec éventation. Les outilleurs offrent ainsi à l’air emprisonné dans le moule et aux gaz dégagés par les plastiques une possibilité plus que suffisante de s’échapper.
Et le succès a été immédiat : « Le seul changement que nous avons apporté a été le remplacement des éjecteurs. Cela nous a permis de quadrupler l’intervalle de maintenance à plus de 20 000 coups », souligne M. Hübner. « Désormais, l’éventation n’est plus le facteur limitant, ce sont d’autres aspects qui déterminent l’intervalle de maintenance. »