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1.1730

COMPOSITION CHIMIQUE

C
0,45%
Si
0,30%
Mn
0,70%
P
0,025%
S
0,003%
Dureté à la livraison
190 – 207 HB
Résistance à la traction
640 N/mm²
Dureté dans l’usinage

Dureté à la livraison

UTILISATION

  • Matériau de construction pour des éléments standards en plastique et d’emboutissage
  • Plaques de base et cadres pour la construction de gabarits
  • Composants d’outil, éléments de construction
  • Dispositifs de serrage

DIAGRAMME DE REVENU

POSSIBILITÉS DE TRAITEMENT

Recuit
Gd‘adoucissement		 Recuit
de détente		 Durcissement Trempe
Température 680 – 720 °C 600 – 650 °C 830 – 850 °C Immédiatement après la trempe, chauffer lentement jusqu’à la température de revenu. (160-300 °C, selon la dureté souhaitée) puis laisser refroidir à l’air.

Durée au four : 1 heure par 20 mm d’épaisseur de plaque,
avec un minimum de 2 heures.
Refroidissement Refroidissement au four Refroidissement au four Eau
Usinabilité

● ● ● ● ●

Ténacité

● ● ● ○ ○

Stabilité dimensionnelle

● ● ● ● ○

Résistance à l’usure

● ● ● ● ○
Résistance à la corrosion

● ● ○ ○ ○

Polissabilité

● ● ● ○ ○

Soudabilité

● ● ● ● ○
RETOUR À LA SÉLECTION DES MATÉRIAUX

1.2085

COMPOSITION CHIMIQUE

C
0,29 – 0,32%
Si
0,35 – 0,40%
Mn
1,30 – 1,40%
P
max. 0,03%
S
0,05 – 0,10%
Cr
15,00 – 16,00%
Ni
0,55 – 0,70%
Mo
max. 0,08%
Dureté à la livraison
285 – 325 HB
Résistance à la traction

950 – 1100 N/mm²

Dureté dans l’usinage

Dureté à la livraison

usinage

  • Plaques de moulage et inserts de moulage pour les outils de moulage par injection
  • Plaques pour des moules résistants à la corrosion
  • Pour le traitement de plastiques agressifs sur le plan chimiques

DIAGRAMME DE REVENU

POSSIBILITÉS DE TRAITEMENT

Recuit
d‘adoucissement		 Recuit
de détente		 Durcissement Trempe
Température 760 – 780 °C 650 °C 1000 – 1040 °C Immédiatement après la trempe, chauffer lentement jusqu’à la température de revenu.

Durée au four : 1 heure par 20 mm d’épaisseur de plaque, avec un minimum de 2 heures.
Refroidissement à l’air. Au moins trois cycles de revenu sont recommandés.
Refroidissement 10 – 20 °C/h
refroidissement au four		 1 – 2 h
refroidissement au four		 Huile, N₂,
bain de sels (500-550 °C),
air
Usinabilité

● ● ● ● ●

Ténacité

● ● ● ● ○

Stabilité dimensionnelle

● ● ● ● ●

Résistance à l’usure

● ● ● ● ○
Résistance à la corrosion

● ● ● ● ●

Polissabilité

● ○ ○ ○ ○

Soudabilité

● ● ● ○ ○
RETOUR À LA SÉLECTION DES MATÉRIAUX

1.2311

COMPOSITION CHIMIQUE

C

0,35 – 0,45%

Mn

1,30 – 1,60%

Si

0,20 – 0,40%

P

max. 0,020%

S

max. 0,035%

Cr

1,80 – 2,10%

Mo

0,15 – 0,25%

H[ppm]

max. 1,80%
Dureté à la livraison

280 – 325 HB

Résistance à la traction

950 – 1100 N/mm²

Dureté dans l’usinage

Dureté à la livraison

Usinage

  • Plaques de cavité pour moules et bases de moules,offrant une haute résistance et une bonne qualité de finition de surface

DIAGRAMME DE REVENU

POSSIBILITÉS DE TRAITEMENT

Recuit
d‘adoucissement		 Recuit
de détente		 Durcissement Trempe
Température 710 – 740 °C 500 – 550 °C 840 – 870 °C Préchauffer à 350 °C, puis augmenter de 50 °C/h jusqu’à 600 °C ; maintenir pendant 12 heures ; refroidir dans le four jusqu’à 350 °C, puis ouvrir et laisser refroidir à l’air.
Refroidissement 4 – 6 h
refroidissement au four		 2 – 3 h
refroidissement au four		 Huile, bain de sels chauds,
air
Usinabilité

● ● ● ○ ○

Ténacité

● ● ● ● ○

Stabilité dimensionnelle

● ● ● ○ ○

Résistance à l’usure

● ● ● ○ ○
Résistance à la corrosion

● ○ ○ ○ ○

Polissabilité

● ● ● ○ ○

Soudabilité

● ● ● ● ○
RETOUR À LA SÉLECTION DES MATÉRIAUX

1.2312

COMPOSITION CHIMIQUE

C

0,35 – 0,45%

Si

0,20 – 0,40%

Mn

1,40 – 1,60%

P

max. 0,025%

S

0,05 – 0,10%

Cr

1,80 – 2,10%

Mo

0,15 – 0,25%
Dureté à la livraison

280 – 320 HB

Résistance à la traction

950 – 1050 N/mm²

Dureté dans l’usinage

Dureté à la livraison

Usinage

  • Matériau pour des cadres de moulage très résistants pour moulages plastiques et coulés sous pression

  • Éléments de construction

  • Éléments de construction

DIAGRAMME DE REVENU

POSSIBILITÉS DE TRAITEMENT

Recuit
d‘adoucissement		 Recuit
de détente		 Durcissement Trempe
Température 710 – 740 °C 500 – 550 °C 840 – 870 °C Préchauffer à 350 °C, puis augmenter de 50 °C/h jusqu’à 600 °C ; maintenir pendant 12 heures ; refroidir dans le four jusqu’à 350 °C, puis ouvrir et laisser refroidir à l’air.
Refroidissement 4 – 6 h
refroidissement au four		 2 – 3 h
refroidissement au four		 Huile, bain de sels chauds,
air
Usinabilité

● ● ● ● ●

Ténacité

● ● ● ● ○

Stabilité dimensionnelle

● ● ● ● ○

Résistance à l’usure

● ● ● ○ ○
Résistance à la corrosion

● ● ○ ○ ○

Polissabilité

● ○ ○ ○ ○

Soudabilité

● ● ● ● ○
RETOUR À LA SÉLECTION DES MATÉRIAUX

1.2343

COMPOSITION CHIMIQUE

C

0,33 – 0,41%

Si

0,80 – 1,20%

Mn

0,25 – 0,50%

P

max. 0,008%

S

max. 0,001%

Cr

4,80 – 5,50%

Mo

1,10 – 1,50%

V

0,30 – 0,50%
Dureté à la livraison

230 HB

Résistance à la traction

780 N/mm²

Dureté dans l’usinage

50 – 54 HRC

Usinage

  • Plaques et inserts pour moules d’injection et de moulage sous pression

  • Outils de travail à chaud pour le traitement d’alliages légers

  • Outils pour la fabrication de corps creux

  • Composants de construction à haute résistance

DIAGRAMME DE REVENU

POSSIBILITÉS DE TRAITEMENT

Recuit
d‘adoucissement		 Recuit
de détente		 Durcissement Trempe
Température 800 – 840 °C ca. 650 °C 1000 – 1040 °C Immédiatement après la trempe, chauffer lentement jusqu’à la température de revenu.

Durée au four : 1 heure par 20 mm d’épaisseur de plaque, avec un minimum de 2 heures.
Refroidissement à l’air. Au moins trois cycles de revenu sont recommandés.
Refroidissement 10 – 20 °C/h
refroidissement au four		 Après le chauffage complet, maintenir la température pendant au moins 1 heure sous atmosphère protectrice. Refroidissement lent dans le four. Huile, N₂,
bain de sels (500-550 °C),
air
Usinabilité

● ● ● ○ ○

Ténacité

● ● ● ● ●

Stabilité dimensionnelle

● ● ● ○ ○

Résistance à l’usure

● ● ● ● ○
Résistance à la corrosion

● ○ ○ ○ ○

Polissabilité

● ● ● ○ ○

Soudabilité

● ● ● ● ○
RETOUR À LA SÉLECTION DES MATÉRIAUX

1.2767

COMPOSITION CHIMIQUE

C

0,40 – 0,50%

Si

0,10 – 0,40%

Mn

0,20 – 0,50%

P

max. 0,010%

S

max. 0,001%

Cr

1,20 – 1,50%

Mo

0,15 – 0,35%

Ni

3,80 – 4,30%
Dureté à la livraison

max. 285 HB

Résistance à la traction

830 N/mm²

Dureté dans l’usinage

50 – 55 HRC

Usinage

  • Plaques de moulage endurcies pour éléments standard de plastique et d’emboutissage

  • Inserts de moulage trempés à cœur pour outils de moulage par injection

  • Inserts de moulage trempés à cœur pour outils de moulage par injection

DIAGRAMME DE REVENU

POSSIBILITÉS DE TRAITEMENT

Recuit
d‘adoucissement		 Recuit
de détente		 Durcissement Trempe
Température 610 – 650 °C – 840 – 870 °C Immédiatement après la trempe, chauffer lentement jusqu’à la température de revenu.

Durée au four : 1 heure par 20 mm d’épaisseur de plaque, avec un minimum de 2 heures.
Refroidissement à l’air. Au moins trois cycles de revenu sont recommandés.
Refroidissement Refroidissement lent au four – Huile, air, bain de sels
Usinabilité

● ● ● ○ ○

Ténacité

● ● ● ● ●

Stabilité dimensionnelle

● ● ● ○ ○

Résistance à l’usure

● ● ● ● ○
Résistance à la corrosion

● ○ ○ ○ ○

Polissabilité

● ● ● ● ○

Soudabilité

● ● ● ● ○
RETOUR À LA SÉLECTION DES MATÉRIAUX

1.2738

COMPOSITION CHIMIQUE

C

0,35 – 0,45%

Si

0,20 – 0,40%

Mn

1,40 – 1,60%

P

max. 0,025%

Cr

1,80 – 2,10%

Mo

0,15 – 0,25%

Ni

0,90 – 1,20%
Dureté à la livraison

280 – 320 HB

Résistance à la traction

950 – 1050 N/mm²

Dureté dans l’usinage

Dureté à la livraison

Usinage

  • Grands moulages de plastique avec une sollicitation élevée du noyau

  • Cadres de moulage en moulage plastique et de coulée sous pression

DIAGRAMME DE REVENU

POSSIBILITÉS DE TRAITEMENT

Recuit
d‘adoucissement		 Recuit
de détente		 Durcissement Trempe
Température 710 – 740 °C 500 – 550 °C 840 – 870 °C Immédiatement après la trempe, chauffer lentement jusqu’à la température de revenu.

Durée au four : 1 heure par 20 mm d’épaisseur de plaque, avec un minimum de 2 heures. Refroidissement à l’air. Au moins trois cycles de revenu sont recommandés.
Refroidissement 4 – 6 h
refroidissement au four		 2 – 3 h
refroidissement au four		 Huile, air,
bain de sels
Usinabilité

● ● ● ● ○

Ténacité

● ● ● ● ●

Stabilité dimensionnelle

● ● ● ● ●

Résistance à l’usure

● ● ● ○ ○
Résistance à la corrosion

● ○ ○ ○ ○

Polissabilité

● ● ● ● ○

Soudabilité

● ● ● ● ○
RETOUR À LA SÉLECTION DES MATÉRIAUX

Acier TX® 33

COMPOSITION CHIMIQUE

C

0,22 – 0,24%

Si

0,60 – 1,10%

Mn

0,80%

P

max. 0,010%

S

max. 0,003%

Cr

1,00 – 1,20%

Mo

0,30%

V

0,10 – 0,11%

Ni

max. 1,00%

CE IIW

0,62 – 0,71%

CET

0,40 – 0,44%
Dureté à la livraison

275 – 325 HB

Résistance à la traction

980 N/mm²

Dureté dans l’usinage

Dureté à la livraison

Usinage

  • Applications de moulage par injection

  • Moulage par injection de plastiques et caoutchoucs

  • Pièces de structure et pièces d’usure

POSSIBILITÉS DE TRAITEMENT

Recuit
d‘adoucissement		 Recuit
de détente		 Durcissement Revenu Trempe
Température – non nécessaire – – –
Refroidissement – non nécessaire – – –
Usinabilité

● ● ● ● ●

Ténacité

● ● ● ● ●

Stabilité dimensionnelle

● ● ● ● ●

Résistance à l’usure

● ● ● ● ○
Résistance à la corrosion

● ○ ○ ○ ○

Polissabilité

● ● ● ● ●

Soudabilité

● ● ● ● ○
RETOUR À LA SÉLECTION DES MATÉRIAUX

Acier TX® 44

COMPOSITION CHIMIQUE

C

0,32%

Si

0,60 – 1,10%

Mn

0,80%

P

max. 0,010%

S

max. 0,002%

Cr

1,35%

Mo

0,80%

V

0,14%

Ni

max. 1,00%

CE IIW

0,94 – 0,98%

CET

0,55 – 0,57%
Dureté à la livraison

410 – 475 HB

Résistance à la traction

1450 N/mm²

Dureté dans l’usinage

Dureté à la livraison

Usinage

  • Plaques de moule et inserts de moule pour outillage d’injection

  • Composants soumis à de fortes contraintes, sans traitement thermique ultérieur

POSSIBILITÉS DE TRAITEMENT

Weichglühen Spannungsarm
Glühen		 Härten Anlassen Abschrecken
Temperatur – nicht notwendig – – –
Abkühlung – nicht notwendig – – –
Usinabilité

● ● ○ ○ ○

Ténacité

● ● ● ● ●

Stabilité dimensionnelle

● ● ● ● ○

Résistance à l’usure

● ● ● ● ○
Résistance à la corrosion

● ○ ○ ○ ○

Polissabilité

● ● ● ● ●

Soudabilité

● ● ● ● ○
RETOUR À LA SÉLECTION DES MATÉRIAUX